技术指导

制件成型缺陷及解决办法

1. 制件起泡 原因:粒料成型前干燥程度不够。 处理方法:充分进行预干燥;注意料斗的保温管理。

2. 熔合痕 原因:模腔内熔融的料流因阻隔而分开,之后又汇合。 处理方法:提高料筒温度;增大注塑压力;提高模具温度;设置排气孔。

3. 凹痕 原因:因冷却速度较慢,厚壁内部收缩,产生凹痕。 处理方法:提高注塑压力;增大注塑量;延长保压时间;放大浇口尺寸。

4. 烧焦 原因:料筒温度设置过高;料筒内有死角;物料在料筒内停留时间过长;树脂热稳定性差。 处理方法:降低料筒温度;避免死角结构;设法消除结合部的缝隙;避免使用倒流阀和倒流环;按规定条件进行预干燥;选择适当容量的注塑机。

5. 银纹 原因:料筒温度偏高;流料的停留时间过长;注塑速度不合适;浇口尺寸不合理;粒料的干燥度不够。 处理方法:降低料筒温度;消除存料现象;降低注塑速度;放大浇口尺寸;按规定条件进行预干燥;降低注塑压力。

6.脱模困难 原因:模芯或模槽的斜度不够;顶杆的位置不合理或数量不够;模芯与成品间形成了真空状态;模具温度不合适;注塑压力过高;充模料量过大。 处理方法:保证适当的脱模斜度;设计合理的顶杆位置及数量;可设法用顶板结构代替顶杆结构;降低模具温度,延长循环时间;降低注塑压力,减少原料计量。

7. 制品脆化 原因:干燥度不够;模具温度过低;注塑压力及保压压力过高;壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力;缺口效应;过热降解;杂质的混入。 处理方法:注意干燥机及料斗的管理;选择合适的成型条件;消除壁厚不均的结构;消除尖锐转角;修正浇口位置;降低料筒温度;清扫料斗、料筒。